MES系统-未来车间运行的指挥中枢

发布时间:2021-12-23 10:28:15 来源:精工智能 作者:admin

  

  MES是智能制造核心工业软件,但早于智能制造,MES就已经存在了,但随着智能制造的提出,应该也是会对MES发展提出新的要求的。


  MES系统的发展历程变化


  70年代的专用MES(Point MES:P-MES)。

  效果:为了解决制造周期的竞争力、产品积压、产品质量低、设备利用率低、缺乏过程控制等,提供相应的软件系统来解决这个问题,是一个独立的系统。优点:对特定的问题找到最优的解决方案。

  缺点:信息共享和集成比较困难。


  80、90年代的集成MES。

  效果:基于P-MES的开发,提供一套可同时解决多种生产问题的一套集成应用软件。

  优点:功能多样,一体性强,在一定的范围内实现了数据共享。缺点:对车间环境过于依赖,过于固定化、难开发性、可重构性差,不好扩充以及修改,难以适应各种复杂多变制造环境。


  传统MES(Traditional MES:T-MES)。

  基于第一阶段信息控制技术,信息系统是比较传统的MES,这种系统很不稳定,在生产过程的一些小变化就可能让系统不能正常运行,隐含了较大风险,系统稳定性也比较差。第四阶段:可集成MES(Integratabie MES:1-MES)。

  效果:在T-MES的基础上发展起来,在MES的系统开发中应用模块化应用组件。

  优点:能更容易实现各个厂商之间系统的集成,是目前MES的发展方向。


  新的要求

  (1)软硬一体化执行融合

  传统的MES是靠“人”来托底的,比如常见的派工下发后的执行反馈都是有人来完成的。但随着工业互联网技术和CPS技术的发展,类似之前的MDC/DNC等,MES呈现出软硬一体化集成运行的特点。

  ·MES直接从机床或设备等自动获取执行反馈状态;

  ·MES直接向机床或机器人等下发执行程序或执行指令;

  ·MES根据实物的数字标识自动反馈获取实物状态;

  ·MES直接从硬件读取设备状态、工艺参数、工件精度等数据,为后续的决策推理提供支持等。


  (2)决策功能须日益突出

  随着大数据等决策分析技术的发展,以及工业互联网状态反馈和精准执行控制技术的发展,对在线或离线的决策功能提出了更高的要求,也为决策的执行提供了可用的技术通道。

  ·根据订单工件加工过程中前序环节的精度数据,给出后序环节的工艺基准调整分析结果并实现控制执行

  ·根据订单工序加工精度反馈分析,经过推理决策分析实现自适应的调整控制执行

  ·质量问题发生后的及时决策分析并制定改进措施,甚至直接对硬件装置进行调整


  MES不应该仅仅是执行过程管理,而是车间运行的指挥控制中枢,不仅仅是流程推进和数据周转,而是与业务工艺密不可分的决策大脑,未来是具有强健大脑和强壮体魄的智能系统。


此文关键词:MES系统

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